Cassetta di livellamento
Vedere Heijunka Box.
Cella produttiva
Insieme di macchine dedicate alla realizzazione di particolari completi che eseguono, in stretta sequenza, operazioni diverse, al fine di permettere un flusso unitario. La disposizione delle macchine è tale da permettere l’abbinamento di più macchine ad ogni persona operante all’interno della cella. La cella è un’unità di lavoro ben definita e delimitata, tipicamente condotta da un numero di addetti variabile da 3 a 12 che operano su 5 – 15 stazioni di lavoro (impianti, attrezzature, etc). La cella ideale è organizzata attorno ad un prodotto o alla più ampia gamma possibile di prodotti simili, al fine di permette quindi di produrre il più alto numero di prodotti simili. La cella produttiva contiene pertanto tutte le attrezzature, impianti e risorse umane necessarie allo scopo. L’introduzione di una tale configurazione produttiva consiste nei passi di identificazione dei prodotti per la cella, mediante Group Technology, conoscenza perfetta del processo produttivo in termini di tempi, impianti, attrezzature, setup, movimentazioni, manutenzione, etc. e di dimensionamento della stessa, mediante un’ulteriore serie di fasi sequenziali.Tra i vantaggi che questa configurazione porta con sè ci sono la possibilità di una produzione a flusso unitario del prodotto e la distribuzione flessibile del lavoro umano su più macchine, con un miglioramento della comunicazione, una riduzione dei trasferimenti e delle giacenze. Questi vantaggi si traducono nell’ aumento della produttività e della velocità di attraversamento, nella riduzione dei Lead Time, nell’aumento della qualità dei prodotti, nella semplificazione della programmazione e controllo produzione, nella riduzione delle scorte, in un miglior uso della contabilità per attività (ABC) e in un aumento del coordinamento e della comunicazione rispetto alle classiche configurazioni per reparti. A seconda delle condizioni, è possibile utilizzare vari tipi di celle produttive, che si differenziano tra loro per la forma che assumono. Tra le più diffuse, le celle a U, a L o a I. L’ottimo nel Lean è di poter disporre di una cella a U per ciascuna famiglia produttiva, per via della loro forma che massimizza i vantaggi esposti prima.
5S (cinque S)
Tecnica per la gestione dell’ordine e pulizia delle postazioni di lavoro a supporto dell’implementazione del Lean Thinking. L’obiettivo è quello di creare una postazione di lavoro adatta al controllo visivo e pronta a ricevere l’applicazione del pensiero snello. Le fasi principali della metodologia possono essere riassunte in 5 termini giapponesi, il cui nome inizia per S:
Seiri (Scegliere e Separare), significa distinguere e separare le attrezzature, i materiali e le istruzioni necessarie da quelle non necessarie e in seguito eliminare tutto ciò che non serve nella postazione di lavoro.
Seiton (Sistemare e organizzare), significa sistemare in modo efficiente gli strumenti, le attrezzature, i materiali, etc. disponendo accuratamente le attrezzature e le parti dopo averle identificate; questa attività ne facilita ovviamente anche l’uso.
Seiso (Controllare l’ordine e pulizia creati), significa pulire accuratamente ed estensivamente.
Seiketsu (Standardizzare e migliorare), significa mantenere l’ordine e la pulizia creati, cercare di migliorare continuamente ripetendo le fasi prima citate. In particolare, una volta che le prime 3 voci sono state implementate, è importante comcentrarsi sullo standardizzare le best practices nell’area di lavoro. E’ quindi necessario permettere a tutti di partecipare allo sviluppo di questi standard. Gli addetti sono infatti una fonte notevole ma spesso sottovalutata di informazioni relativamente al loro lavoro. Shitsuke (Sostenere nel tempo), significa imporsi disciplina e rigore per il proseguo e quindi creare l’abitudine di eseguire sempre le prime 4 S.
Controllo visivo
E’ l’abitudine che deriva dal disporre in modo visibie a tutti le attrezzature, i componenti, le attività produttive e gli indicatori prestazionali del sistema produttivo, in modo tale che sia chiaro a tutti lo stato del sistema a prima vista, con una semplice occhiata.
CONWIP
I sistemi CONWIP limitano la scorta totale nel sistema invece di limitarla unicamente ad una singola stazione o stadio produttivo. Tali sistemi utilizzano solitamente code FIFO o comunque buffer a capacità limitata in quanto il WIP non può superare certi livelli imposti. All’interno del sistema, le caratteristiche tecniche intrinseche delle stazioni determineranno i livelli di scorta ad ogni stazione. L’obiettivo dei sistemi CONWIP è quello di combinare i bassi livelli di scorte dei sistemi Kanban con l’elevato throughput fornito dai sistemi Push, ed è possibile pensare a questi sistemi come a sistemi push nei quali si permette la presenza di un numero limitato di prodotti. In particolare, in questi sistemi, i prodotti da lavorare possono essere rilasciati nel sistema unicamente al momento in cui l’ultimo stadio lo permette (principio Pull). Il limite nel WIP è quindi assicurato da un singolo loop di controllo che collega l’ultimo stadio con il primo. All’interno del sistema, ogni stadio può produrre il più velocemente possibile (principio push). In modo simile, il controllo del carico di lavoro è una strategia di rilascio dell’ordine che punta a mantenere un livello di carico di lavoro specifico del sistema.
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